Cómo reducir pérdidas en plantas procesadoras de carne: estrategias comprobadas que funcionan hoy
En el competitivo mundo de la industria cárnica, cada gramo de producto perdido representa dinero que se escapa entre los dedos. Las cifras son contundentes: una planta procesadora promedio pierde entre el 5% y 8% de su producción total solo por mermas evitables. Para una instalación que maneja 500 toneladas mensuales, esto se traduce en pérdidas que fácilmente superan el millón de dólares anuales. Pero lo más alarmante es que muchas de estas empresas ni siquiera son conscientes de dónde exactamente se producen estas fugas de rentabilidad.
El primer paso para solucionar cualquier problema es reconocerlo, y en este caso los puntos críticos son más evidentes de lo que muchos suponen. Durante el proceso de despiece, por ejemplo, la falta de estandarización en los cortes genera un exceso de recortes que podrían ser aprovechados. “En nuestras auditorías hemos encontrado que hasta un 30% de lo que se clasifica como desperdicio en realidad es carne perfectamente utilizable que simplemente no fue cortada correctamente”, explica Juan Pérez, consultor con 15 años de experiencia en optimización de plantas cárnicas.
La tecnología está revolucionando la forma en que enfrentamos este desafío.
Sistemas de visión artificial equipados con inteligencia artificial pueden ahora analizar cada canal en tiempo real, identificando los puntos óptimos de corte con una precisión milimétrica. En JBS, el gigante brasileño de proteínas, la implementación de esta tecnología permitió recuperar el equivalente a 3.2% de su producción anual, lo que en términos financieros representó un ahorro superior a los 8 millones de dólares solo en una de sus plantas.
Pero no todo es cuestión de alta tecnología. A veces las soluciones más efectivas son las más simples. Tomemos el caso de una planta en Monterrey que logró reducir sus mermas en un 15% simplemente reorganizando su flujo de trabajo y mejorando la capacitación del personal. “Descubrimos que gran parte del problema venía de malas prácticas en el manejo de la carne entre procesos”, comenta su gerente de operaciones. “Con un programa de entrenamiento focalizado y una redistribución de las estaciones de trabajo, los resultados fueron inmediatos”.
El almacenamiento representa otro frente de batalla crucial.
Estudios muestran que hasta el 20% de las pérdidas ocurren en esta etapa, principalmente por fluctuaciones en la cadena de frío. Aquí, la implementación de sensores IoT está marcando la diferencia. Estos dispositivos, con un costo accesible incluso para plantas medianas, permiten monitorear las temperaturas las 24 horas del día, enviando alertas inmediatas ante cualquier desviación. “Antes perdíamos hasta 3 toneladas mensuales por problemas de refrigeración que detectábamos demasiado tarde”, relata el dueño de una procesadora en Bogotá. “Desde que instalamos el sistema de monitoreo inteligente, esas pérdidas se redujeron a menos de 200 kilos”.
El envasado es otra área donde se esconden oportunidades de mejora. Errores en el sellado al vacío, sobrepesos sistemáticos en los empaques o incluso el uso de materiales inadecuados generan pérdidas silenciosas pero constantes. La solución viene de la mano de equipos más precisos y, nuevamente, de mejor capacitación. “Muchos empresarios no se dan cuenta de que un error de apenas 10 gramos por empaque, multiplicado por miles de unidades diarias, termina costando decenas de miles de dólares al mes”, advierte María González, especialista en eficiencia industrial.
Los datos concretos no dejan lugar a dudas sobre el impacto financiero de este problema. Consideremos que en el precio actual del ganado, cada kilo de carne perdido representa alrededor de $1.50 USD de costo directo. Para una planta que procesa 1,000 cabezas diarias con un peso promedio de 200 kilos, una reducción de apenas 1% en mermas significa un ahorro anual superior a los $800,000 USD. Cifras que hacen evidente por qué las empresas líderes del sector están invirtiendo fuertemente en sistemas para minimizar estas pérdidas.
La buena noticia es que las herramientas para combatir este problema son más accesibles que nunca. Desde software de gestión especializado hasta equipos de monitoreo con IoT, pasando por programas de capacitación específicos, hoy existen soluciones para todo tipo de presupuestos y escalas de operación. Lo crucial es comenzar por un diagnóstico preciso que identifique los puntos críticos específicos de cada operación, porque como bien señala el experto en eficiencia Carlos Méndez: “No hay dos plantas cárnicas iguales, y lo que es un problema grave en una puede ser irrelevante en otra. La clave está en atacar primero donde más duele”.
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